Na linii produkcyjnej proces utwardzania za pomocą promieni UV nie funkcjonuje prawidłowo, gdy system lampy nie jest w stanie dostarczyć stałej, wysokiej intensywności energii do podłoża. To właśnie geometria reflektora decyduje o tym, ile z energii emitowanej przez rtęć trafia faktycznie na powierzchnię materiału. Jeśli reflektor jest źle zaprojektowany, marnujemy cenną energię UV, co skutkuje niedopuszczalnym stopniem utwardzenia farby i koniecznością obniżenia prędkości produkcji.
Co jest ważne w takich urządzeniach? Tworzymy silniki UV na bazie rtęci o dużej mocy, których reflektory mają specjalny kształt i są pokryte warstwą dychoiczną, która kontroluje widmo emitowanej energii. Dzięki temu uzyskujemy skupiony strumień energii o wysokiej gęstości – maksymalna intensywność promieniowania przekracza 12 W/cm², dokładnie w płaszczyźnie podłoża. Widmo emisji skupia się wokół długości fal 365 nm i 385 nm, które są kluczowe dla efektywnego działania fotoinicjatorów w większości farb UV.
Nie mówimy o stabilności wydajności urządzenia jako o jakimś sloganie – mierzymy ją naprawdę. Zapewniamy stabilność mocy na poziomie ±3% w całym okresie życia lampy. Ponadto podajemy gęstość energii potrzebną do utwardzenia farby w jednostkach mJ/cm², aby można było bezpośrednio powiązać ustawienia lampy z efektywnością procesu utwardzania.
Dlaczego to rozwiązanie sprawdzi się w druku offsetowym, flexograficznym i sitodruku? Wymagania dotyczące procesu utwardzania zmieniają się w zależności od grubości warstwy farby i rodzaju podłoża. Każdy proces ma swoje specyficzne wymagania. W druku offsetowym potrzebna jest wysoka intensywność promieniowania, aby szybko utwardzić cienkie warstwy farby. W druku flexograficznym konieczna jest jednolita gęstość energii na całej powierzchni. W druku sitodruku natomiast wymagane jest głębokie utwardzenie grubszych warstw farby.
Nasz reflektor skupia energię UV tam, gdzie jest to najważniejsze, co pozwala lepiej wykorzystać tę energię i uzyskać wyższą prędkość produkcji bez konieczności zwiększania mocy lampy. Efektem jest szybszy czas realizacji zamówień, mniejsze zużycie energii na jeden element produktu oraz mniej produktów uszkodzonych z powodu problemów z przyleganiem farby do podłoża.
Detale, których nie można zaniedbać Trzeba dopasować lampę do urządzenia drukarskiego. Należy określić długość emitera, odległość pomiędzy nim a elementami urządzenia oraz zachowanie lampy po zakończeniu jej pracy. Chłodzenie musi być dostosowane do mocy emitera – w przeciwnym razie będzie trzeba ciągle radzić sobie z wahaniami temperatury.
Ustawienie reflektora musi być precyzyjne. Tolerancje muszą być zachowywane podczas instalacji oraz przy każdej wymianie lampy.
Jeśli potrzebujesz pracy bez ozonu, wybierz odpowiednią oprawę kwarcową i upewnij się, że system wentylacyjny jest prawidłowo skonfigurowany od samego początku.