Nous avons passé du temps à visiter environ 3 000 usines d’impression. Nous voulions voir où les systèmes UV standards échouent dans la réalité. Ce que nous avons constaté, c’était toujours la même frustration : les ateliers étaient contraints d’utiliser ces systèmes de lampes rigides qui ne convenaient pas du tout. Ils ne correspondaient ni aux vitesses de production, ni à la largeur des matériaux utilisés. C’est un gaspillage d’énergie, et cela entraîne également des problèmes de durcissement inégal du matériau. Alors, nous avons décidé de ne plus considérer ces systèmes comme des machines géantes, mais plutôt comme des modules indépendants.
Les avantages de la modularité
Au lieu d’acheter un tube coûteux et trop volumineux, on peut choisir simplement le nombre exact de cellules nécessaires en fonction de la largeur du convoyeur. Ces cellules sont interchangeables entre elles. Cela est particulièrement utile lorsque quelque chose ne fonctionne pas : si une ampoule tombe en panne, il n’est pas nécessaire de démonter tout le système. Il suffit de remplacer cette seule cellule pour reprendre le travail. De plus, si l’on a besoin de plus de puissance, on ajoute simplement quelques cellules supplémentaires. Sinon, on les retire. Simple.
Le problème de la chaleur
Il y a cependant un compromis à faire : pour obtenir une pénétration UV-C efficace, il faut utiliser des tubes en quartz à haute puissance. Ils sont très puissants. Mais cette puissance entraîne un problème : la chaleur. Si l’on utilise ces lampes à pleine puissance avec des films plastiques fins, le matériau risque de se déformer. C’est un problème que personne ne veut rencontrer. Pour y remédier, nous avons associé ce système à un système de refroidissement par air. Cela permet de maintenir une température constante à la surface du matériau, ce qui permet d’utiliser davantage de puissance sans endommager le matériau.
Intégration dans les lignes de production
Nous détestions aussi le temps nécessaire pour entretenir ce type de système. Nous avons donc redessiné les connecteurs afin de faciliter leur remplacement. Plus besoin de jongler avec des câbles encombrants. Il suffit de glisser le module en place, de le verrouiller, et c’est prêt. De plus, nous avons veillé à ce que l’encombrement physique soit minimal. L’objectif était de permettre à ces unités de s’intégrer dans vos lignes de production existantes, sans avoir à reconstruire tout l’atelier. En somme, c’est un remplaçant idéal qui permet de réaliser le travail de cross-linking des polymères, sans occuper autant d’espace que ces anciens fours.