Lassen Sie uns über die UV-Härtung in modernen Fabriken sprechen.
Lange Zeit war die UV-Härtung eine ziemlich einfache Methode: Man schaltete einfach eine Lampe ein – dadurch trocknete die Tinte oder der Kleber – und das war’s. Doch die Dinge ändern sich. Wir bewegen uns weg von diesen simplen „An/Aus“-Schaltern hin zu Systemen, die tatsächlich mit dem Rest der Fabrik zusammenarbeiten.
Betrachten Sie Ihre UV-Anlage weniger als eine gewöhnliche Glühbirne, sondern eher als ein intelligentes Werkzeug, das genau weiß, was in Ihrer Produktion vor sich geht.
Intelligenterer Einsatz der Energie – weniger Verschwendung
Herkömmliche Lampen strahlen immer mit derselben Leistung ab, unabhängig davon, was gerade vor sich geht. Wir haben aber eine bessere Lösung gefunden. Jetzt kann man die Leistung sowie die Intensität je nach Geschwindigkeit des Transportbands anpassen. Wenn sich das Band verlangsamt, wird die Leistung automatisch reduziert. Das bedeutet, dass Ihre Materialien nicht überhitzt werden und die Teile nicht zu stark gehärtet werden. Sie erhalten somit auf jedem einzelnen Teil dasselbe perfekte Ergebnis – egal wie schwankend die Produktionsgeschwindigkeit ist.
Kein Bedarf, die Anlage abzubauen
Niemand möchte ein Wochenende damit verbringen, eine ganze Anlage umzubauen, nur um eine Verbesserung zu erzielen. Deshalb bieten wir solche Ersatzlösungen an. Sie passen perfekt in Ihre bestehende Anlage und entsprechen Ihren elektrischen Anforderungen. Dank einer besseren Gasmischung entsteht ein deutlicherer Spektralpeak – doch die Installation ist so einfach, als würde man einfach nur eine Batterie austauschen.
Achtung: Hitze
Wenn man die Intensität erhöht, um die Härtungszeit zu verkürzen, entstehen viele Infrarotstrahlungen. Man muss sicherstellen, dass die Lüfter und Kühlsysteme mit dieser Belastung umgehen können. Andernfalls riskiert man, dass die Lampe beschädigt wird.
Kein Raten mehr bei der Wartung
Das Beste daran: Man muss nicht mehr raten, wann eine Lampe ausgetauscht werden muss. Die meisten Leute ersetzen die Lampen einfach nach einem festgelegten Zeitplan – meistens zu früh oder zu spät. Wir verwenden stattdessen Stundenmesser und Intensitäts Sensoren. Die Lampe wird erst dann ausgetauscht, wenn die Leistung unter den Bedarf für eine ordentliche Härtung fällt. Dadurch wird Verschwendung vermieden – und unnötige Stillstandszeiten kommen nicht mehr vor. Plötzlich ist ein Verbrauchteil kein Problem mehr – es handelt sich dabei einfach um eine weitere Zahl in Ihrem Protokoll.