Im Druckbereich versagt die UV-Härtung, wenn das Lampensystem keine konstante, hohe Energiemenge auf das Substrat abgeben kann. Die Geometrie des Reflektors bestimmt, wie viel des von der Lampe erzeugten Quecksilberdampfs tatsächlich das Substrat erreicht. Wenn der Reflektor schlecht gestaltet ist, geht nutzbare UV-Energie verloren – dadurch wird die Tinte nicht richtig gehärtet, und die Bediener müssen die Produktionsgeschwindigkeit reduzieren.
Was wirklich wichtig ist: Wir entwickeln leistungsstarke Quecksilber-UV-Emittenten mit einem Reflektor, der in einer bestimmten Form gestaltet ist und außerdem mit einer Dikhroikbeschichtung versehen ist, um die Spektralstrahlung zu lenken. Das Ergebnis ist ein fokussierter, hochintensiver Lichtpunkt mit einer Strahlungsstärke von über 12 W/cm² direkt an der Oberfläche des Substrats. Das Spektrum liegt dabei bei 365 nm und 385 nm – diese Wellenlängen sorgen für die Absorption durch die Photoinitiatoren in den meisten UV-Tinten.
Wir sprechen nicht nur über die Stabilität der Leistung – wir messen sie auch. Wir gewährleisten eine Leistungsschwankung von ±3% während der gesamten Lebensdauer der Lampe. Zudem geben wir die Härtungsenergie in mJ/cm² an, damit Sie die Einstellungen der Lampe direkt mit der Härtungsleistung in Verbindung bringen können.
Warum das in Offset-, Flexodruck- und Siebdruckverfahren funktioniert: Die Anforderungen an die Härtung ändern sich je nach Dicke der Tintenschicht und dem Substrat. Jedes Verfahren hat seine eigenen Ansprüche. Im Offsetdruck ist eine hohe Strahlungsstärke notwendig, um dünne Schichten schnell zu härten. Im Flexodruck ist eine gleichmäßige, hohe Energiedichte erforderlich. Beim Siebdruck muss die Tinte besonders gründlich gehärtet werden, insbesondere bei dicken Schichten.
Unsere Reflektorgeometrie konzentriert die nutzbare UV-Energie genau dort, wo sie benötigt wird. Dadurch wird die Energieeffizienz verbessert – man kann somit höhere Produktionsgeschwindigkeiten erreichen, ohne die Gesamtleistung der Lampe erhöhen zu müssen. Das Ergebnis sind kürzere Bearbeitungszeiten, weniger Energieverbrauch pro bearbeiteter Fläche sowie weniger Ausschuss aufgrund von Problemen mit der Haftung der Tinte.
Detaillierungen, die man nicht ignorieren darf: Passen Sie die Lampe zur Druckmaschine an. Legen Sie die Länge des Emitters, den Abstand zwischen den Elektroden sowie das Verhalten der Lampe am Ende ihrer Lebensdauer fest – damit sie perfekt zum Trocknungsraum der Druckmaschine passt.
Rechnen Sie mit hohen thermischen Anforderungen – die Kühlung muss der Leistungsdichte des Emitters entsprechen, sonst werden die Temperaturen ständig schwanken.
Die Ausrichtung des Reflektors muss präzise sein. Dabei müssen während der Installation sowie bei jedem Austausch der Lampe genaue Toleranzen eingehalten werden.
Falls Sie einen ozeongefreien Betrieb wünschen, wählen Sie die richtige Quarzkapsel und stellen Sie die Belüftung von Anfang an richtig ein.