لقد قضينا بعض الوقت في زيارة حوالي 3,000 مصنع للطباعة. أردنا أن نرى في أي نقاط يفشل النظام المعتمد على الأشعة فوق البنفسجية في العمل الفعلي.
ما رأيناه دائمًا هو نفس المشكلة: كانت المصانع مضطرة لاستخدام أجهزة إضاءة ثابتة، وهذه الأجهزة لم تكن مناسبة لسرعة خطوط الإنتاج أو عرض المواد المستخدمة. إنها مضيعة للطاقة، وبصراحة، فإن ذلك يؤدي إلى نتائج غير متساوية في عملية التصليد.
لذلك، قررنا التوقف عن التفكير في هذه الأجهزة كأجهزة ضخمة منفصلة، وبدأنا في التفكير فيها كوحدات منفصلة.
مزايا النظام المودولاري
بدلاً من شراء جهاز ضخم وبسعر مرتفع، يمكنك اختيار عدد الوحدات اللازمة حسب عرض خط الإنتاج. إنها وحدات متصلة ببعضها البعض.
هذا مهم جدًا في أوقات الأزمات، مثل يوم الثلاثاء، حيث تحدث مشاكل في العملية. إذا احترقت إحدى اللمبات، لا داعي لتفكيك الجهاز بأكمله؛ يمكنك فقط استبدال الوحدة المعطلة والعودة إلى العمل. بالإضافة إلى ذلك، إذا كنت بحاجة إلى المزيد من الطاقة، يمكنك إضافة المزيد من الوحدات. وإذا لم تكن بحاجة إليها، يمكنك إزالتها. إنها طريقة بسيطة للغاية.
مشكلة الحرارة
لكن هناك مشكلة أخرى: للحصول على تأثير الأشعة فوق البنفسجية العميق، نستخدم أنابيب كوارتز ذات قدرة عالية. لكن هذه القدرة تأتي مع مشكلة، وهي الحرارة. إذا استخدمنا هذه الأنابيب بأقصى قدرة أثناء معالجة الأفلام البلاستيكية الرقيقة، فإن ذلك سيؤدي إلى تشوه المواد. إنها مشكلة لا يريدها أحد. لحل هذه المشكلة، قمنا بتزويد النظام بنظام تبريد بالهواء البارد، مما يساعد في الحفاظ على درجة حرارة السطح مستقرة، وبالتالي يمكننا استخدام الطاقة اللازمة دون تلف المواد.
التركيب في المكان المناسب
كما أننا كرهنا الوقت الطويل الذي يستغرقه الصيانة، لذلك قمنا بإعادة تصميم الموصلات لتسهيل عملية الاستبدال. لم يعد هناك حاجة للتعامل مع الأسلاك المعقدة. يمكنك فقط إدخال الوحدة وقفلها، وبذلك تكون العملية انتهت.
كما حرصنا على أن يكون حجم الجهاز صغيرًا. الهدف كان أن تتناسب هذه الوحدات مع خطوط الإنتاج الحالية، دون الحاجة إلى إعادة بناء المصنع بأكمله. إنها بمثابة بديل سهل الاستخدام، يقوم بمهمة ربط البوليمرات مع بعضها البعض، دون أن يشغل نصف الغرفة مثل الأفران القديمة.